HAWE液壓泵的凸輪由電動機帶動旋轉。當凸輪推動柱塞向上運動時，柱塞和缸體形成的密封體積減小，油液從密封體積中擠出，經單向閥排到需要的地方去。當凸輪旋轉至曲線的下降部位時，彈簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油箱中的油液在大氣壓力的作用下進入密封容積。凸輪使柱塞不斷地升降，密封容積周期性地減小和增大，泵就不斷吸油和排油。
 

　　對液壓泵磨損故障現象及原因分析時應該在維修時從以下三點查找故障原因，并對系統提出改進方案：
 

　　(1)檢查動臂油缸的內漏情況。簡單的方法是把動臂升起，看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢查，密封圈如已磨損應予更。
 

　　(2)檢查操縱閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更。安全閥安裝后若仍無變化，再檢查操縱閥閥芯磨損情況，其間隙使用限度一般為0.06mm，磨損嚴重應更。
 

　　(3)測量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則進行調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓泵嚴重磨損。
 

　　一般來說，造成動臂帶載不能提升的主要原因為：
 

　　a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時泵內泄漏嚴重；高速運轉時，泵壓力稍有提高，但由于泵的磨損及內泄，容積效率顯著下降，很難達到額定壓力。長時間工作又加劇了磨損，油溫升高，由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪失密封能力，液壓油變質，后導致故障發生。
 

　　b.液壓元件選型不合理。動臂油缸規格為70/40非標準系列，密封件亦為非標準件，制造成本高且密封件更不便。動臂油缸缸徑小，勢必使系統調定壓力高。
 

　　c.液壓系統設計不合理。由圖1可知，操縱閥與全液壓轉向器為單泵串聯，安全閥調定壓力分16MPa，而額定工作壓力也為16MPa。經常在滿負載或長時間超負荷(高壓)情況下工作，并且系統有液力沖擊，長期不油，液壓油受污染，加劇磨損，以致泵殼炸裂(后曾發現此類故障)。
 

　　改進及效果
 

　　(l)改進液壓系統設計。經過多次論證，后采用的優先閥與負荷傳感全液壓轉向器形式。新系統能夠按照轉向要求，優先向其分配流量，無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足，剩余部分可全部供給工作裝置回路使用，從而消除了由于轉向回路供油過多而造成功率損失，提高了系統效率，降低了工作壓力。
 

　　(2)優化設計動臂油缸和液壓泵造型，降低系統工作壓力。通過優化計算，動臂油缸采用標準系列80/4。排量由10ml/r提高為14ml/r，系統調定壓力為14MPa，滿足了動臂油缸舉升力和速度要求。
 

　　(3)在使用過程中還應注意裝載機的正確使用與維護，定期添加或更液壓油，保持液壓油的清潔度，加強日常檢查和維護。